Otomobil Bileşenleri 2 // KAROSER

Şekil 1.

Otomobil bileşenlerinin bir diğeri olan karoser konusunu incelemeye çalışacağız.

Karoser bir otomobilin iskeletini oluşturan kaporta aksamına, döşeme aksamına yataklık yapan önemli bir bileşendir.

Genel olarak bir çok kaynak karoserin tanımını motorlu kara taşıtlarında, motor, şasi(şase), tekerlek gibi parçaların dışında kalan araca şeklini veren sacdan üretilmiş iskelet kısmı olarak yapılmıştır. 

Karoser de şase gibi otomobilin üretim amacı doğrultusunda çeşitlilikler gösterir, bu çeşitlilikler gerek malzeme, gerekse şekil olarak belirginlik gösterir.  Günümüz otomobillerinde karoser malzemesi olarak genellikle alüminyum kullanılmaktadır. Eski model antika diye nitelendirebileceğimiz otomobillerde ise çelik yahut alaşımları kullanılmıştır. eski otomobillerin korozyona uğrayıp çürümelerinin başlıca sebebi budur. Teknoloji geliştikçe karbon fiber gibi süper malzemelerde araçlarda kullanılmaya başlamıştır. Fakat yüksek maliyet oranları karbon fiber malzemenin kullanımına şuan engel gibi görünmekte.

Otomobillerde karoserin şekil çeşitleri;

1.Sedan:  4 veya daha fazla oturma yeri olan 4 kapılı, sabit şaseli veya orta kolonlu binek araçtır.(şekil 2)

Şekil 2. (Honda Accord CB7)

2.Roadstar: Arka koltukları olmayan sadece iki kişilik, üstü¸ açılan binek taşıtdır. (şekil 3)

Şekil 3. (Honda CRX (Civic olarak satılan ülkelerde mevcut) Del Sol EG2)

3.Cabriolet: 2 veya daha fazla oturma yeri olan 2 veya 4 kapılı havaya dayanıklı açılır kapanır tentesi olan, açık veya kapalı olarak kullanılabilen binek taşıtdır. (şekil 4)

Şekil 4. (Honda S2000 AP1)

4.Coupe:  2 veya 4 oturma yeri olan , 2 kapılı binek taşıtdır. (şekil 5)

Şekil 5. (Honda Civic Coupe EJ2)

5.Station Wagon: Kombine taşıt olarak da adlandırılan bu taşıtlar; hem yolcu, hem de yük taşıma amaçlı 

ve beş kapılı (bagajla birlikte) olarak üretilmektedir. Taşıtta dört kişilik oturma yerinin yanı 

sıra geniş bir yük bagajı da mevcuttur. (şekil 6)

Şekil 6. (Honda Accord CB8)

6.Hatchback: : 3 ile 5 kapılı versiyonları olan 4 veya daha fazla oturma yeri olan arka koltuklar yatırılabilir, bagaj uzantısı olmayan arka tarafı düz yere inen bagaj kapısı tamamen açılabilir bagaj kısmı kabine dahil kapalı binek taşıtdır. (şekil 7)

Şekil 7. (Honda Civic TYPE-R EP3)

Aklımızda daha güzel canlandırmak amacıyla sadece karoser olarak değil araçların kendilerini örnek olarak göstermek istedik. (asıl bahsettiğimiz şekil 7 deki kısımdır.)

Taşıma şekillerine göre şase çeşitleri;

1.Şaseden Taşıyıcılı (Ayrık Şase) Taşıtlar: Bu sistem de şase ve gövde (karoser) bir birinden ayrı olarak üretilmiş ve daha sonra birleştirilmesiyle kullanılan bir çeşittir.

2.Gövde den Taşıyıcı (Birleşik Şase) Taşıtlar: Bu sistemde şase ve gövde (karoser) birlikte üretilmiş modeldir.

Şase birleştirme işlemleri gövdeyi (karoseri) yapı elemanları, gövde yapımında kullanılan saclar hakkında daha detaylı bilgiler için tıklayınız.

Karoserin hangi yöntem ve hangi şekil özellikleri kullanılacağı belirlendikten sonra ki işlem üretim ve montaj işlemleridir. Montaj işlemi montajı yapılacak parçanın özelliğine göre belirlenir otomobillerde her parça aynı montaj işlemine tabi tutulmaz. Başlıca birleştirme şekilleri şöyledir;

1.KAYNAKLI BİRLEŞTİRME: Kaynak akımı aynı zamanda bir elektron hareketi olarak değerlendirilebilir. Ark oluşumu esnasında hareket eden elektronlar, (-) kutup olan katottan (+) kutup olan anota doğru, hareket eder. (-) kutba bağlı olan elektrot, (+) kutba şase aracılığıyla bağlı olan iş parçasına değdirilecek olursa iki kutup arasında bir elektron hareketi başlar. Elektronlar, sürekli olarak elektron yönünden zayıf olan tarafa doğru hareketlerini gerçekleştirir. Elektrodun iş parçasına değdiği kısım kaynak akımının geçmesi, yani elektron hareketi nedeniyle kızarmaya başlar. Çünkü elektrodun geçtiği noktada ideal bir ortam oluşmadığı için elektrik akımının direnci yüksektir.  [bkz.]

Eski karsoer tipleri yani çelik ve demir ağırlıklı şaseler ve karoserde normal(ark) kaynak metodu çok yüksek sıcaklıkla uygulandığı için parça üzerinde deformasyona neden olabilir. günümüzde alüminyum en çok kullanılan metaldir, yada alaşımları kullanılmaktadır. Elektrikli punta kaynakları bu malzemeler için günümüzde kullanılan en yaygın metoddur. Bunun için teknoloji tüketimi toplumumuzda hand made(el yapımı) araba devri kapanmıştır. taleplere cevap vermek için dev otomasyon sistemleri fabrikalara kurulmakta; ürün sayısı artmakta, milimetrik çalışan robotlar sayesinde hata oranıda azalmaktadır. Punta kaynak yapılması için elektrik geçirgenliği olan malzemeler  yani çelik, alüminyum yada alaşımlar kullanılabilir. 

Video 1. BMW F30 şase ve karoserinin punta kaynakla birleştirilmesi

Günümüzde karoseri onarımı ve sert lehim işleriyle, kaynak dikişinin boşluksuz olması istenilen, üstün sızdırmazlık ve basınca karşı dayanım gerektiren boru kaynaklarında oksi-asetilen gaz kaynağı kullanılmaktadır. Oksi-gaz kaynağı, otomobilde tali boruların ve yakıt depolarının sızdırmazlıklarının sağlanmasında, kaporta tamiratında, sert lehimle birleştirilmesinde, egzoz sisteminde vb. birçok bölgede kullanılmaktadır. Kaynak tekniğinde kullanılan yanıcı gazlar şunlardır: 

• Asetilen
• Hidrojen 
• Propan 
• Propan+bütan 
• Havagazı (şehir gazı)
• Benzin veya benzol buharı 

Bu gazlardan kaynatma işleminde en çok kullanılan asetilen gazıdır. Yakıcı gaz ise oksijen ve havadır .

Çoğu kaynak işlemlerinde ek madde olarak kaynak telleri kullanılır. Kaynağın dayanımının istenilen düzeyde olması için özel olarak üretilen teller kullanılmalıdır. Kaynatılan gereçlerin türlerine göre kaynak tellerinin seçilmesi gerekir. Aksi takdirde metalürjik uyum  ve kaynak dayanımı istenilen düzeyde olmaz. Bu nedenle kaynak telleri kaynatılacak gerecin özelliğine uygun olarak yapılır.  

Oluşturulan kaynak banyosu içine daldırılan kaynak teli eriyerek kaynak metalini meydana getirir. Kaynak telinin çapı parça kalınlığına göre belirlenir.  

• Oksi-gaz kaynağında kullanılan kaynak teli türleri şunlardır:
• Yüksek dayanımlı çelik teller 
• Yumuşak çelik kaynak telleri
• Dökme demir teller 
• Krom-nikelli teller 
• Alüminyum kaynak telleri
• Bronz teller 

Özellikle çelik dışındaki metallerin kaynağında temizleme elemanı olarak pastalar kullanılır. Alüminyum ve paslanmaz çelik kaynaklarında kaynak işlemi sırasında ısıdan dolayı oluşan oksitlenme, pasta kullanmak suretiyle başka tür kimyasal bileşik oluşturularak önlenir. Bu nedenle kaynatılması zor olan metallerin kaynatılmasında pasta kullanılması zorunludur.  

Temizleme araçları, kullanma tekniklerine göre toz veya sıvı olarak şişelerde veya tenekelerde satılır.  

En çok kullanılan pasta türleri şunlardır: 

Kaynatılacak metaller                                     Kullanılan pasta ve tozlar 

İnce sert çelik saclar                                             Boraks kaynak tozu 

Galvanizli parçalar                                                Boraks kaynak tozu 

Dökme demir kaynaklar                                       Döküm kaynak tozu 

Krom-nikel kaynaklar                                          Krom nikel pasta 

Alüminyum kaynaklar                                          Alüminyum pastası 

Pirinçlerin kaynağı                                                Boraks kaynak tozu 

Bronzların kaynağı                                                Boraks kaynak tozu 

Bakırların  kaynağı                                                Boraks kaynak tozu 

Oksi-asetilen kaynağı

Diğer bir kaynak metodu olan lazer kaynağı ülkemizde  çok yaygın değildir. Lazer kayanağının çalışma prensibi lazer cihazından çıkan ışınların grup halinde optiklerden geçmesi ve kaynak olacak bölgeye gönderilmesinden ileri gelmektedir. lazer ısınları kaynak olacak bölgenin ısısını arttırır ve malzemeler birleşir. Ark kaynaklarından farkı nokta atışı yani sadece istenilen bölgeye daha fazla enerji göndererek hem hızlı hemde kusursuza yakın kaynak yapmaktır.

Bir gaz yardımıyla koruma yapılarak yapılabilen kaynak çeşitleri aşağıda verilmiştir.

• TİG (Tungusten İnert Gaz Kaynağı) 
• MİG / MAG (Metal İnert Gaz Kaynağı – Metal Aktif Gaz Kaynağı)  

Koruyucu gaz kaynak yöntemlerinden en yaygın olarak kullanılan MİG / MAG kaynağıdır. Gaz altı kaynağı birçok uygulamada, özellikle gaz korumalı elektrotların gelişmesiyle elektrik ark kaynağının kullanıldığı yerlerde kullanılmaya başlanmıştır. Yöntemin otomatik kaynağa ve robot kaynağına uygun olması, seri üretimde yaygın bir kullanım alanı bulmasını sağlamıştır. Otomotiv endüstrisinde birçok yerde direnç kaynağında da kullanılmaktadır.
MİG ve MAG kaynak makinesi arasında sadece kullanılan gaz farkı vardır. Bunun haricinde donanım olarak aynıdır. İnert gazlar, soy gazlar olarak da bilinmektedir. Bunlar içerisinde en yaygın kullanılanlar argon ve helyumdur. Yurdumuzda argon gazı kullanılmaktadır. Aktif gaz diye adlandırılan gazlar ise karbondioksit ve karışım gazlardır. Bu tür gazlar demir cinsi malzemelerde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.[bkz.]  

2.VİDALI BİRLEŞTİRME: Bu tarz birleştirme kolay sökülüp kolay tamirat işlemi anlamına gelmektedir. Farklı tür malzemelere uygulanabilir. Dezavantajı parça üzerine açılacak delikler yüzey alanını ufaltıp malzemenin dayanıklılığını azaltacaktır.

3.LEHİMLİ BİRLEŞTİRME: Lehim birleştirmeleri vidalı birleştirme gibi farklı tür malzemelere uygulanabilir. Maliyeti yüksektir, dayanımı düşüktür, sıcaklıkla uygulandığı için parça üzerinde deformasyona neden olur.

4.YAPIŞTIRMALI BİRLEŞTİRMELER: Yapıştırmalı birleştirmeler farklı türdeki malzemelere uygulanabilir, maliyeti düşüktür. Yüksek sıcaklığa maruz kalacak parçalar için uygun değildir. Uygulandıktan sonra sertleşmesi için beklenir bu da zaman kaybına neden olur. Otomotiv sektöründe yaygın kullanılmaktadır.

Karoser ve kaporta birleştirme videosu için tıklayınız

YAZMIŞ OLDUĞUMUZ BÖLÜMLERE DAHA PROFESYONEL EKLEMELER VE DÜZELTMELER GELECEKTİR.

SİZLERLE BİR SONRA Kİ YAZIMIZ DA OTOMOBİLLER DE KULLANILAN MOTORLAR, MOTORLARIN BİLEŞENLERİ ÇALIŞMA ŞEKLİ GİBİ KONULARLA BİRLİKTE OLACAĞIZ DEĞERLİ YORUMLARINI EKSİK ETMEYİNİZ.